汽車工程師們，你們真的懂APQP？
在開始APQP之旅前一起來熟悉幾個大家經(jīng)常掛在嘴邊的概念：
過程：一組將輸入轉化為輸出的相互關聯(lián)或相互作用的活動。
產(chǎn)品：過程的結果。
質量：一組固有特性滿足要求的程度。
規(guī)范：判斷一特定的特性是否可接受的工程技術要求。
變差：過程的單個輸出之間不可避免的差別。
防錯：為了防止不合格產(chǎn)品的制造而進行的產(chǎn)品和制造過程的設計和開發(fā)。
設計評審：為確定設計達到規(guī)定目標的適宜性，充分性和有效性所進行的活動。
設計驗證：通過提供客觀證據(jù)對規(guī)定要求已得到滿足的認定。
設計確認：通過提供客觀證據(jù)對特定的預期用途或應用要求已得到滿足的認定。
1.項目的策劃和定義階段
（1）本階段工作目的及任務
a)進行總體策劃，包括人員，資源及項目時間進度安排
b)確定顧客的需要和期望，提供比競爭者更好的產(chǎn)品
c)確定設計目標和設計要求
（2）本階段的輸入及形成的文件
a)本階段的輸入為：顧客要求、以往的經(jīng)驗、企業(yè)確定的產(chǎn)品目標及要求、市場調研結果。
b)輸入形成文件：立項可行性報告，包括：
①市場調研結果
②保證記錄和質量信息
③小組經(jīng)驗
④業(yè)務計劃/營銷策略
⑤產(chǎn)品/過程指標
⑥產(chǎn)品/過程設想
⑦產(chǎn)品可靠性研究
⑧顧客輸入
（3）根據(jù)輸入，完成下列工作，并形成相應文件。
a)成立跨部門的橫向協(xié)調小組，并明確組長及相關職責人員，輸出“小組名單”。
b)進行總體策劃，明確所需資源（硬件，軟件及資金）和時間安排，輸出“APQP策劃表”。
c)明確項目設計開發(fā)的具體要求，輸出“設計任務書”，包括：
①設計目標：產(chǎn)品性能及可靠性目標、PPK目標、故障概率目標、廢品率目標、過程能力目標、制造成本目標、生產(chǎn)節(jié)拍目標等。
②設計要求：顧客要求、產(chǎn)品標準要求，法規(guī)要求，企業(yè)附加要求等。
③初始材料清單：假想的材料，外協(xié)件清單。
④初始過程流程圖：假想的工藝流程圖。
⑤初始特殊性明細表：根據(jù)經(jīng)驗及顧客指定來確定，包括：總成、零件、工序、工藝參數(shù)4級特殊特性。
⑥進行各項試驗的要求：試驗項目（要考慮顧客要求及產(chǎn)品標準）及接收準則。
d)明確設計項目的各類保證措施，輸出“產(chǎn)品保證計劃”，包括：
①明確產(chǎn)品設計及工藝設計要注意的問題。
②確保可靠性，耐久性的具體措施。
③對本項目所采用新技術、新工藝、新材料進行風險及可行性評價，并提出相應措施。
④對以往的故障及失效進行分析，并提出相應措施。
⑤初始工程標準要求：以表格形式列出材料，外協(xié)件及成品的技術要求。
e)對小組名單及APQP策劃表進行評審，輸出“設計策劃評審記錄”。
f)對設計任務書，產(chǎn)品保證計劃進行評審，輸出“設計輸入評審記錄”
2.產(chǎn)品設計和開發(fā)階段
（1）本階段工作目的及任務
a)將顧客及各類要求轉化為具體的技術要求。
b)進行產(chǎn)品設計，包括結構、材料選用、各類參數(shù)確定。
c)進行設計環(huán)節(jié)中的風險分析，并采取相應措施。
d)提出設備設施及各類相關要求，制造設計樣件。
（2）階段輸入：Ⅰ階段所輸出的文件即為本階段的輸入
（3）根據(jù)輸入，完成下列工作，并形成相應文件：
a)小組成員確定特殊特性，包括總成及零件的特殊特性（即SC/CC級特性），明確需重點控制的質量特性，形成“特殊特性明細表”。
b)設計人員針對總成/分總成/零件進行風險分析，輸出“DFMEA報告”其結果在設計文件中要描述。
c)小組成員針對D&FMEA報告進行評審，提出改進建議并實施，輸出“APQP A1檢查單”。
d)設計人員對制造及裝配過程中的變差進行分析，包括公差累積所產(chǎn)生的影響，關鍵尺寸的離散性，提出產(chǎn)品/工藝設計時需注意的問題，輸出“分析報告”。
e)進行產(chǎn)品設計和計算，輸出“各類圖紙”“材料規(guī)范”“工程規(guī)范”“驗收準則”“服務指南”必要時，還需輸出：計算書，試驗大綱，產(chǎn)品標準等。
f)小組成員根據(jù)設計輸出文件，提出設備，設施、工裝、檢具的配置要求，輸出“設備設施的綜合要求”。
g)小組成員針對“分析報告”、“設計輸出文件”“設備設施綜合要求”進行評審，包括完整性、可靠性，提出完善建議，輸出“設計輸出評審記錄”。
h)由設計人員針對“設計輸出文件”進行設計評審，會議形式，并提出措施建議，輸出“設計評審及措施記錄”。
i)由設計人員進行設計驗證，采用類似設計對比/變換計算方法對設計結果進行驗證，輸出“設計驗證及措施記錄”。
j)由設計人員編制樣件控制計劃，明確對設計樣件進行檢驗與試驗的要求，輸出“樣件控制計劃”。
k)由設計人員針對樣件控制計劃進行評審，并提出改進建議，輸出“APQPA8檢查單”。
l)制造設計樣件，并按“樣件控制計劃”的要求進行各項檢驗與試驗，將結果與設計任務書對比，以驗證設計正確性，輸出“樣件檢測報告”。
m)由小組成員對設計各環(huán)節(jié)進行再確認，提出需進行改進的環(huán)節(jié)及要求，輸出：APQP附錄E“小組可行性承諾。”
3.過程設計和開發(fā)階段
（1）本階段工作目的及任務
a)將產(chǎn)品設計所輸出的技術要求轉化為可操作的制造系統(tǒng)。
b)進行工藝設計，包括加工方法，控制手段，工藝參數(shù)。
c)進行設計環(huán)節(jié)中的風險分析并采取相應措施。
d)完成作業(yè)文件的編制。
e)為小批試生產(chǎn)做好準備。
（2）階段輸入：Ⅰ、Ⅱ階段的輸出即為本階段的輸入。
（3）根據(jù)輸入，完成下列工作，并形成相應文件：
a)根據(jù)設計文件，明確產(chǎn)品包裝要求，包括包裝材料，方法、嘜頭等，輸出“包裝規(guī)范”。
b)根據(jù)設計任務書，產(chǎn)品保證計劃，設計文件，對該項目所涉及的質量體系進行評審，并提出改進意見，輸出“APQP A4檢查單”。
c)根據(jù)設計文件，設計任務書等，進行工藝方案設計，明確工藝流程圖平面布置圖。輸出“過程流程圖”及“平面布置圖”。
d)對工藝流程圖及平面布置圖進行評審，并提出改進建議，輸出：APQP A5，A6檢查單。
e)明確與產(chǎn)品特殊特性及重要特性相關的工序及工藝因素，為風險分析及特殊控制提供依據(jù)，確定3.4級特殊特性，輸出“特性矩陣圖”，特性矩陣圖：是特殊特性明細表的延伸。
代號/名稱/尺寸編號/描述/公差/工序編號
代號—產(chǎn)品代號，名稱—零件名稱，尺寸編號—特殊特性編號，描述—特殊特性名稱，公差—特殊特性技術要求。
f)針對特性矩陣圖中的工序及過程流程圖中的重要工序進行風險分析，并制定相應措施，輸出“PFMEA報告”其結果在后續(xù)控制計劃中要描述。
g)針對PFMEA進行評審，提出改進及完善的建議，輸出“APQPA7檢驗單“。
h)根據(jù)工藝方案、，設計文件、PFMEA、特性矩陣圖，明確試生產(chǎn)的要求，規(guī)定專門質量保證措施及檢驗要求，為作業(yè)文件的編制提供依據(jù)。輸出“試生產(chǎn)控制計劃”。
i)針對試生產(chǎn)控制進行評審，提出改進及完善的建議。輸出APQPA8檢驗單“。
j)針對試生產(chǎn)控制計劃，進行設備，設施、物流、工裝、檢具的策劃，明確相應的配制，輸出“策劃報告”。
k)根據(jù)控制計劃，編制工藝文件，輸出“各工序工藝文件”。
l)根據(jù)試生產(chǎn)控制計劃，編制檢驗文件，輸出“進貨，過程，最終檢驗指導書”。
m)根據(jù)物流策劃報告，配備相應設備、設施、工裝（設計及制造）、檢具等，輸出“各類硬件及工裝圖紙”。
n)根據(jù)特殊特性明細表，特性矩陣圖，試生產(chǎn)控制計劃，明確需進行MSA的測量系統(tǒng)，為下一步分析提供依據(jù)。輸出“MSA分析計劃”。
o)根據(jù)特性矩陣圖，試生產(chǎn)控制計劃，明確需進行初始過程能力研究的工序，為試生產(chǎn)評價提供依據(jù)。輸出“PPK研究計劃”。
4.產(chǎn)品和過程的驗證階段
（1）本階段工作目的及任務
a)進行小批試生產(chǎn)，對產(chǎn)品設計及工藝設計進行確認。
b)通過試生產(chǎn)形成工裝樣件，向顧客進行生產(chǎn)件批準。
c)完成對測量系統(tǒng)分析及工序能力的研究。
d)完善控制計劃，作業(yè)文件，為批量生產(chǎn)做好準備。
（2）階段輸入：Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ階段的輸出即為本階段的輸入。
（3）根據(jù)輸入，完成下列工作，并形成相應文件。
a)根據(jù)控制計劃，作業(yè)文件進行試生產(chǎn)，對總體設計進行綜合評價。要采用與大生產(chǎn)相同的設備、工裝、環(huán)境、操作者、設施，生產(chǎn)節(jié)拍進行，生產(chǎn)數(shù)量要符合顧客要求。輸出“試生產(chǎn)評價報告”。
b)根據(jù)PPK研究計劃，進行初始過程能力的研究。能力不足要采取措施。輸出“PPK研究報告”。
c)根據(jù)MSA分析計劃，進行測量系統(tǒng)分析，不合格要采取措施。輸出“MSA分析報告”。
d）據(jù)試生產(chǎn)控制計劃、檢驗指導書，對工裝樣件進行檢驗與試驗，并與設計任務書對照，若不滿足要采取措施。輸出“試驗報告”（包括產(chǎn)品及材料）
e）通過試生產(chǎn)，進行工藝驗證及工裝驗證，為改進提供依據(jù)。輸出“工藝驗證記錄及工裝驗證記錄。”
f）根據(jù)試生產(chǎn)評價結果、工藝驗證、PPK研究資料，編制現(xiàn)生產(chǎn)控制計劃為批量生產(chǎn)做好準備。包括：試生產(chǎn)控制計劃的補充和完善、工藝參數(shù)及方法的調整，檢驗頻率的變化等。輸出：現(xiàn)生產(chǎn)控制計劃。
g）針對現(xiàn)生產(chǎn)控制計劃進行評審，提出改進建議。輸出：APQPA8檢查單。
h）根據(jù)現(xiàn)生產(chǎn)控制計劃，對工藝文件及檢驗文件進行補充和完善。輸出：完善后的工藝文件及檢驗文件。
i）匯總上述資料，形成PPAP資料，向顧客提交。
j）對全部等劃活動進行總結認定，主要對控制計劃、作業(yè)文件、初始過程能力，測量系統(tǒng)進行認定。輸出：APQP附錄“質量策劃認定報告”。
5.反饋、評估和糾正措施階段
（1）本階段工作目的及任務。
a）對策劃各階段進行評定采取相應糾正措施。
b）實施改進
c）向顧客提供合格產(chǎn)品，并使其持續(xù)滿意。
（2）本階段輸入：Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ階段的輸出。
（3）本階段輸出：
a）合格產(chǎn)品，b）持續(xù)改進，c）顧客滿意
本階段的工作永無止境,我們俗稱PDCA。
在末尾，貢獻大家關于五大工具之間的關系。
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