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  在ISO22000中不再提GMP、SSOP，而提出了“前提方案”（prerequisite program,簡寫為PRP。其定義為：（食品安全）在整個食品鏈中為保持衛生環境所必須的基本條件和活動，以適合生產、處理和提供安全終產品和人類消費的安全食品）的概念，以替代傳統的GMP 、SSOP概念。GAP、GVP、GMP、GHP、GPP、GDP、GTP等都屬于“前提方案”的范疇。

      ISO22000中的操作性前提方案（operational prerequisite program,簡寫為OPRP。其定義為：為控制食品安全危害在產品或產品加工環境中引入和（或）污染或擴散的可能性，通過危害分析確定的必不可少的前提方案。）同傳統的SSOP存在相關性和差異性。OPRP同SSOP一樣，都包括對衛生控制措施（SCP）的管理。但傳統的SSOP是為實現GMP的要求而編制的操作程序，不依賴危害分析，不強調在危害分析后才開始編制，也不強調特別針對某種產品。而OPRP是在危害分析后確定的、控制食品安全危害引入的可能性和(或)食品安全危害在產品或加工環境中污染或擴散的可能性的措施，強調針對特定產品的特定操作中的特定危害。

      在ISO22000以一種邏輯的順序將PRP、OPRP、HACCP進行重組，分為三類：前提方案（PRPs）、操作性前提方案(OPRPs)和HACCP計劃。標準在引言中指出“在危害分析過程中，組織應通過組合前提方案、操作性前提方案和HACCP計劃，選擇和確定危害控制的方法”。因此，如何合理選擇和確定有效的控制措施組合，成為新標準應用的核心和關鍵。

一、PRP、OPRP和HACCP計劃三者覆蓋的范圍具有相容性

      PRP通常由以下文獻提出：相關的法律法規要求；顧客要求；公認的指南；國際食品法典委員會的法典原則和操作規范；國家、國際或行業標準等等。同時，PRP應與組織在食品鏈中的位置及類型、組織在食品安全方面的需求、組織運行的規模和類型以及產品性質相適應。從外延看，PRP通常包括以下方面：建筑物和相關設施的構造和布局；廠房布局；空氣、水、能源和其他基礎條件的供給；廢棄物和污水處理；設備的適宜性和清潔保養；對采購材料、供給、權利和產品處置的管理；交叉污染的預防措施；清潔和消毒；蟲害控制；人員衛生等。
      OPRP指“為控制食品安全危害在產品或產品加工環境中引入和（或）污染或擴散的可能性，通過危害分析確定的前提方案”。
      HACCP計劃是指“為防止、消除某一食品安全危害或將其降低到可接受水平，根據HACCP原理確定的食品安全危害關鍵控制措施”。
      從上面分析，PRP具有較為明確的內涵和外延，但其不是針對特定危害的控制措施；OPRP和HACCP計劃沒有明確的外延，其包括的范疇由危害分析確定的具體的食品安全危害決定。OPRP和HACCP計劃具有相近的內涵：都是對由危害分析得出確定的食品安全危害的科學有效的控制策略。ISO22000標準中對于關鍵的食品安全危害的控制措施通常由HACCP計劃管理；同時，HACCP計劃的管理策略更為嚴格。從上面看，三者覆蓋的范圍具有相容性。

二、PRP是建立OPRP和HACCP計劃的基礎

      標準之“7 安全產品的策劃和實現”給出了PRP、OPRP、HACCP計劃策劃和建立的過程和邏輯順序（見下表）。

步驟一	7.2 前提方案（PRP）
步驟二	危害分析 步驟1：危害分析的預備步驟（7.3） 步驟2：危害識別和可接受水平的確定（7.4.2） 步驟3：危害評估（7.4.3） 步驟4：控制措施的選擇和評估（7.4.4）
步驟三	7.5 操作性前提方案（OPRP）的建立 7.6 HACCP計劃的建立
步驟四	7.7 更新 包括：產品特性、預期用途、流程圖、過程步驟、控制措施、PRP 8.2控制措施組合的確認 7.8驗證策劃

      PRP依據相關法律法規、指南和標準制訂，與組織在食品鏈中的位置、產品特性和組織規模相關。建立的PRP是進行危害分析的基礎，是危害分析的輸入之一。通過危害分析確定食品安全危害及其對應的控制措施及組合，采取適宜的分類邏輯方法，將這些控制措施及組合分別納入OPRP和HACCP計劃管理，從而建立起OPRP和HACCP計劃。因此，PRP是建立OPRPs和HACCP計劃的基礎，OPRP和HACCP計劃的建立將引起PRP作必要的更新，危害分析則是三者有機聯系的紐帶。

三、PRP、OPRP和HACCP計劃三者的管理策略具有遞進性

1、三者所需要的確認、監視、驗證具有遞進性

      確認是在控制措施實施前實施的，以證實控制措施能夠“使其針對的食品安全危害實現預期控制”和“控制措施有效時，能確保控制已確定的食品安全危害，并獲得滿足規定的可接受水平的終產品”。標準8.2條款要求“實施包含在操作性前提方案中和HACCP計劃中的控制措施之前以及變更后，組織應進行確認”。對于PRP，標準則沒有確認要求。

      監視是在控制措施實施中實施的，以證實控制措施符合策劃的要求。對于PRP，標準沒有監視的要求；對于OPRP，標準要求實施“監視程序，以證實實施了操作性前提方案”,并有“監視記錄”；對于HACCP計劃，標準不僅要求實施監視，而且監視的要求較OPRP更為嚴格：首先要確定監視對象－關鍵控制點；其次應對每個關鍵控制點所設定的監視確定其關鍵限值；第三，建立關鍵控制點的監視系統，包括監視裝置、校準方法、監視頻率、記錄要求等。

      驗證是在控制措施實施后實施的，以證實控制措施得以有效實施，達到了控制效果。

      標準對三者都有驗證要求，7.8條款要求驗證活動應確定“前提方案得以實施”、“HACCP計劃中的要素和操作性前提方案得以實施且有效”、“危害水平在確定的可接受水平之內”。

      PRP、OPRP、HACCP計劃三者比較如下：

項目	確認	監視	驗證	比較
PRPs	否	否	是	控制要求低
OPRPs	是	需要建立監視程序	是	控制要求中等
HACCP計劃	是	按照HACCP原理嚴格監視	是	控制要求高，嚴格

2、PRP、OPRP、HACCP對不符合的控制具有遞進性       “不符合”是指不滿足PRP、OPRP和HACCP計劃的要求。“不符合”通常來源于監視和驗證的結果。標準之7.10條款規定了來源于監視結果的兩種情形的不符合，一是超出關鍵限值，二是操作性前提方案失控，即不符合操作性前提方案。而對于PRP的不符合則常見于驗證（包括單項驗證和內部審核）的綜合結果中。

     三者對不符合的控制的遞進關系主要體現在受影響產品的處置上，比較見下表：

	不符合情形	受影響產品處置	要求嚴格程度比較
PRP	基于驗證結果的不符合項	一般不需要對受影響產品進行處置； 當體系驗證是基于終產品的測試，且測試的樣品未滿足食品安全危害的可接受水平時(見7.4.2)，受影響批次的產品應作為潛在不安全產品	低
OPRP	基于驗證結果的不符合項	同PRP	中
	基于監視結果的不符合項	“不符合OPRPs條件下生產的產品，評價時應考慮不符合原因和由此對食品安全造成的后果；必要時，按7.10.3進行處置”
HACCP計劃	基于驗證結果的不符合	同PRP	高
	基于監視結果的關鍵限值超出	“超出關鍵限值的條件下生產的產品是潛在不安全產品，應按7.10.3進行處置。”

3、PRP、OPRP和HACCP計劃三者的應用具有組合的層次性和互補性

      層次性：PRP不是被選擇用來控制識別出來的特定的危害，其目的是用于保持一個衛生的生產、加工和/或處置環境。因此，PRP是整個控制措施系統的基礎。OPRP和HACCP計劃則是被選擇用來控制識別出來的特定的危害到可接受水平的，但HACCP計劃要求的控制嚴格程度大大高于OPRP。因此，“組織可能將重點放在擁有盡可能多的由操作性PRP管理的控制措施，只有少部分控制措施由HACCP計劃管理”。一般而言，當已識別的危害與產品本身或某個單獨的加工步驟有關時，必須由HACCP計劃來控制；當識別的危害只與環境或人員有關時，一般由OPRP來控制。有時同一個危害可能由HACCP計劃和OPRP共同控制，如HACCP計劃控制致病菌的殺滅，操作性前提方案控制致病菌的再污染等。如果控制措施的識別和評定不能確定關鍵控制點（見標準7.6.2條款），則潛在的危害須由OPRP來控制。

      互補性：PRP是有效的食品安全危害控制措施，雖不是被選擇用來控制特定的危害，但其有效應用能夠控制大部分危害，或者降低危害的程度，從而減輕OPRP和HACCP計劃的壓力，減少OPRP和HACCP計劃管理的措施的數量。對于少數特定的危害，PRP通常難以控制，或達不到需要的控制水平，就需要按照OPRP和HACCP計劃控制。另外，“不能被確認的控制措施不能包含在HACCP計劃或操作性PRPs中，但可以通過PRP應用”。

safen1908

確認的對象：OPRP+HACCP
驗證的對象：PRP+OPRP+HACCP
其核心是危害的識別，危害可接受水平的確認（標桿）及控制措施組合的確認！
企業應結合實際的情況（自身的所處的環境、基礎硬件設施的情況、人員的情況、所用物料的情況、以及產品的預期用途）進行危害分析！

loseworm

PRP--管理一般性危害
但若一般性危害沒管理好就會由潛在變成顯著，
而這些顯著危害就需要有管理的作法
這時就會用判定樹作基礎判定，進而分出OPRP/CCP
OPRP-管理中間危害
CCP-管理最嚴重的危害
以上為個人對這三個的見解

來源：食品論壇網友ysyqxl原創